“产品合格率由不足50%提高至100%，院内生产配套时间由4天左右减至1天，单发次成本降低约1.5万元。”近日，在航天发展投资市场一院一部2025年度设计制造协同专班成果表彰会上，长征二号F运载火箭碟簧技术指标及验收要求改进优化团队交出的成绩单引人瞩目。

这支由一部设计师乐晨、郭嘉牵头，联合211厂、常州碟簧厂工艺人员组成的攻关团队，历经两年多协同努力，成功攻克了长期困扰型号的碟簧推杆超差难题。

打破壁垒：首次实现全流程深度协同

碟簧推杆是长二F火箭逃逸系统中栅格翼释放机构的核心部件，其可靠性直接关乎航天员安全。该产品由16片国标碟簧片对合而成，因设计指标极为严格，长期面临合格率低、连续多发超差的困境。

随着载人航天工程进入高密度发射阶段，长二F火箭任务从平均两年一发增至一年两发，对产品稳定交付提出极高要求。原有生产状态已无法满足需要，彻底治理刻不容缓。

2023年，在一部设计制造协同专项行动部署下，专项治理正式启动。

碟簧推杆由一部设计、211厂组装，碟簧单片由常州碟簧厂生产。3个环节，分属不同单位。以往的治理效果有限，症结在于各方独立运作，未能形成合力。本次攻关的破局关键，在于首次构建了覆盖产品全流程、全级次的深度协同机制。

“单片公差这么宽，组合指标比这个严多了，难怪装配到一起后容易超差。”首次三方协同会上，主管设计师乐晨在审视碟簧厂图纸后指出。常州碟簧厂总工程师吴刚回应：“我们单片生产依据国标，其实你们可以对单片碟簧提加严要求。”

乐晨随即建议：“指标我们打算微调。调整以后，生产单片后能不能提前组合测试一下？”吴总工当即表示：“组合测试没有问题，我们专业做这个的。”

这一提议让211厂15车间工艺师张秀艳深感认同：“如果是这样的话，那我们挑选的工作量就小多了。之前我们对着几百片碟簧慢慢凑，特别麻烦。”211厂质量处秦立东补充道：“可以试试这种交付模式，常州碟簧厂成组交付，15车间拿到后复测。”

首次会议高效务实，三方全面共享图纸、数据，建立了常态化协调机制，明确了基于专业优势的分工，为治理工作奠定了坚实基础。

数据驱动：精准优化与统一标准

协同机制建立后，攻关进入技术攻坚阶段。乐晨系统分析历史数据，精准定位分布规律，提出了指标调整方案。郭嘉建立了栅格翼释放动力学模型，并利用历史火箭橇试验数据复核模型正确性。

计算证实，调整后指标对性能影响不足1%，方案可行。经审慎评估，团队最终决策：仅更改自由高度及其公差带，其他指标不变，同时给出了碟簧单片加严要求。

然而，新模式验证遭遇挑战。首批返修产品测试时，碟簧厂与211厂的测量数据出现显著差异。第二次协同会迅速召开。细致比对后，团队发现差异根源在于测试边界条件与测量方法不统一。

通过充分讨论，三方一致同意简化测试边界，并采用统一测量方法。方法统一后，复测数据基本一致。基于此，各方最终共同确定了自由高度的最终指标与公差带。

成效卓著：模式可推广，价值深远

新方案实施后成效显著。后续产品合格率达到100%，且生产效率大幅提升。“现在比以前省事多了，1天就完成了。以前对着片子逐一记录，来回调得4天，我曾经说一定要在退休之前将问题解决，果真实现了。”张秀艳的感慨道出了一线人员的心声。

乐晨总结道：“这次协同让设计意图有效落地，不仅消除了质量隐患，而且明显降低了综合生产成本。”

该项目更深远的价值在于其可推广的协同模式。目前，该模式已成功复制至本型号其他碟簧组合产品，实现了由生产厂负责单片组合测试、总装厂复验的高效分工。

乐晨透露，该模式也已应用于新研型号的碟簧产品快速试制，展现了广泛的应用前景。

在专项表彰中，该项目获评特等奖。“我们设计和生产劲往一处使，都想把这个项目做好，最终实现了目标。”这句话正是团队成功的核心密码。

（乐晨）